一、锆合金的磨削特点

　　1、化学活性大，易氧化。锆合金在空气中易形成氧化层，氧化表层的强度和硬度更高，因而单位面积承受的磨削力较大。

　　2、锆合金粘性很大，磨削时容易堵塞砂轮。锆合金比我们熟知的难磨削材质钛合金粘性还要大。

　　3、磨削力大，磨削温度高，容易引起烧伤缺陷。锆合金的导热率和比热都特别小，不到钛合金的0.5倍。钛的比热为29J/（kg·K），而锆的比热为0.50J/（kg·K）。切削热集中在砂轮和工件的摩擦部位上，升温很快，再加上锆合金粉末燃点低，极易烧伤工件，在磨削后的已加工表面产生微裂纹缺陷。

　　二、锆合金磨削存在的问题

　　1、表面粗糙度质量不好。因锆合金燃点低、比热小，表面易烧伤，以致烧伤积累，表面粗糙度达不到要求，有时有鱼鳞状缺陷。

　　2、外圆面容易产生多棱形缺陷。因锆合金磨削时粘性大，极易使砂轮钝化，导致中心孔变形。

　　3、轴类零件中心孔易烧伤变形。因锆合金燃点低，磨削力大，磨削若润滑不及时，则会导致中心孔烧伤、咬合拉伤及变形，形位公差超差。

　　4、锆合金磨削表面容易发乌。因锆合金极易氧化，磨削后表面容易发乌，亮度不好。

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　　三、针对烧伤问题的解决措施

　　1、多种砂轮磨料择优试验。

　　①单晶刚玉：呈淡黄或白色，单颗粒球状晶体，强度和韧性均比棕刚玉、白刚玉高，具有良好的多棱多角切削刃，切削能力较强，适用于易变形、易烧伤工件和低表面粗糙度值磨削。

　　②锆刚玉：呈灰褐色，具有较高韧性和耐磨性，是Al2O3和ZrO2复合氧化物，适用于耐热合金、钛合金等难磨材料的磨削。

　　③绿碳化硅：呈绿色，具有较高硬度和脆性，导热性好，棱角锋利，自锐性能好。适用于粘附材质，以减少与工件的砂轮粘附。

　　④立方氮化硼砂轮：特点是磨削力小，磨削温度低，磨削效率高，耐磨性好，磨削比（金属切除量/砂轮消耗量）约为普通砂轮的近百倍（磨耗小）。

　　2、选择合适的砂轮粒度。

　　由于砂轮粒度粗一些的排热性好，适用于粘性材质，同时考虑到表面粗糙度要求，采用46#、60#砂轮粒度进行试验。

　　3、采用陶瓷结合剂。

　　其自锐性能好，会降低磨削表面粗糙度值，且耐热性好。

　　4、砂轮组织号5～8，以中等疏松、疏松组织为宜，利于排热。

　　5、根据锆合金材料特性，选取砂轮硬度为中软1（K硬度等级）。

　　6、磨削液选用合成脂极压切削液，必须具有优良的润滑性、良好的冷却和可冲洗性。选用3号高负荷磨削液，具体配方为：硫化油酸30%、三乙醇胺23.3%、非离子型表面活性剂16.7%、硼酸盐5%、水25%。消泡剂（有机硅）另加，比例为2.5/1 000。

　　7、磨削深度要小于0.01mm，以提高表面质量。